Parece extraño en agosto de 2020 que hace sólo seis meses aceptáramos que muchos de nuestros componentes procedieran de Asia. ¡Cómo han cambiado los tiempos! La idea de depender de un proveedor en un país lejano quita el sueño a muchos responsables de la cadena de suministro. La principal consideración de los departamentos de compras ya no es el coste, sino la fiabilidad y la disponibilidad. Para los fabricantes, la única manera de resolver estos problemas parece posible es traer a los proveedores de la misma región o país.
¿Por qué se deslocalizó la fabricación?
La principal motivación de las empresas para recurrir a fabricantes extranjeros era ahorrar dinero. Es importante ser competitivo, y deslocalizando una empresa no sólo podía reducir costes, sino también aprovechar la mano de obra cualificada y las opciones de proveedores y abastecimiento disponibles allí.
Con una mano de obra cualificada cada vez más escasa en las economías desarrolladas, debido a la jubilación de los baby boomers y a un número limitado de jóvenes de la generación del milenio interesados en la fabricación como carrera profesional, la producción deslocalizada proporcionó acceso a una gran reserva de mano de obra cualificada a un coste menor.
Un gran número de instalaciones de fabricación en toda Asia, por ejemplo en China y Vietnam, ofrecía una mayor gama de proveedores especializados que podrían no existir en el país.
La capacidad de los proveedores asiáticos para aumentar rápidamente la producción permitió a las empresas ampliar los mercados sin apenas interrupciones.
Las empresas podrían traspasar el riesgo de adquirir equipos sofisticados y caros a proveedores asiáticos.
En algunos casos, el fabricante extranjero estaba más cerca de la fuente de materias primas. Esto reducía los costes de transporte de las materias primas.
Problemas de la deslocalización
Los fabricantes que han optado por la deslocalización saben que conlleva sus propios problemas. Aunque se reducen algunos costes laborales, se incurre en otros. La subcontratación en el extranjero suele requerir mayores inventarios y genera costes administrativos más elevados. A menudo, las piezas fabricadas en el extranjero requieren un mayor control de calidad, por lo que los costes de calidad pueden ser más elevados. En un artículo de Harvard Business Review de 1988, Manufacturing Offshore Is Bad Business, se señalaban los costes de la deslocalización:
«Añada entre un 5% y un 15% al precio de oferta de los proveedores extranjeros en concepto de envío, un 3% por papeleo y comunicaciones adicionales, entre un 5% y un 10% por inventario añadido y hasta un 35% por cambios de diseño imprevistos».
Las condiciones políticas cambiantes también pueden crear problemas imprevistos cuando los aranceles y las guerras comerciales modifican la ventaja relativa de subcontratar en el extranjero.
¿Qué ha pasado en 2020 con la fabricación?
Según la Organización Mundial del Comercio, se espera que el comercio internacional disminuya entre un 13% y un 32% a causa del coronavirus. Aunque las previsiones apuntan a una recuperación del crecimiento a medida que se controle la pandemia, es poco probable que esto ocurra hasta 2021 (¡ojalá!). Los sectores industrial y de maquinaria pesada son algunos de los más afectados por la interrupción del suministro desde China. Esto significa que los fabricantes deben ajustar sus cadenas de suministro a proveedores regionales o locales que puedan ofrecer un servicio fiable.
Impacto de COVID-19
El 89% de las empresas manufactureras han informado de repercusiones empresariales debidas a COVID-19
El 44% comunicó un descenso de las ventas
El 84% afirma que se lo pensará dos veces antes de seguir recurriendo a proveedores extranjeros
El 74% sigue confiando en la capacidad de fabricación de la región Asia-Pacífico
Fuente: Informe Fictiv 2020 sobre el estado de la industria manufacturera
Aunque la autosuficiencia nacional puede ser una forma de garantizar el acceso a materias primas y componentes, otra opción sería repartir a los proveedores por diferentes regiones, es decir, apostar por la redundancia en lugar de la deslocalización.
Supervisión y gestión de las nuevas cadenas de suministro
Las empresas deberían plantearse seriamente cómo controlar a sus proveedores las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Del mismo modo que los oficinistas han tenido que adoptar nuevas tecnologías como Zoom para hacer frente a un nuevo mundo laboral, los fabricantes deben buscar tecnologías que les ayuden a supervisar y gestionar sus nuevas cadenas de suministro. Hay varias opciones que las empresas pueden elegir, en función de la urgencia y de su voluntad de emplear tecnologías más avanzadas:
Involucrar a los proveedores a través de un portal en línea. Los consumidores se han acostumbrado a hacer sus pedidos a través de plataformas de comercio electrónico; las empresas deberían hacer lo mismo con sus necesidades. Un portal de proveedores fomenta la colaboración y el compromiso entre compradores y proveedores, hace que las cadenas de suministro sean más ágiles y transparentes, y garantiza una mayor fiabilidad de cumplimiento y entrega.
Una solicitud de presupuesto vinculada a un portal de proveedores permite a varios proveedores presentar ofertas para el suministro de artículos. Esto permite la redundancia y proporciona a los compradores la agilidad necesaria para gestionar procesos logísticos o de abastecimiento poco fiables.
La optimización de inventarios integrada con la planificación de necesidades de materiales puede identificar los artículos necesarios para la producción y generar previsiones y planificaciones más precisas de dichos artículos. La incorporación de inteligencia artificial (IA) puede ayudar a reducir los errores de previsión y resolver problemas complejos de restricciones.
Un sistema de cuentas por pagar con IA integrada podría detectar anomalías y tendencias en el rendimiento de los proveedores.
Supervisión en tiempo real mediante IoT. Ir un paso más allá en la supervisión de artículos con escaneado de códigos de barras o etiquetas RFID es hacerlo en tiempo real utilizando el Internet de las Cosas (IoT). Los dispositivos equipados con sensores IoT («cosas») que capturan datos, realizan diversas cantidades de procesamiento local y se conectan a Internet pueden acoplarse a materias primas o componentes para rastrear y autenticar productos y envíos. Integrados con un sistema ERP, permiten una mayor visibilidad en toda la empresa del movimiento de mercancías antes, durante y después de la producción.
¿Qué hay que hacer?
La pandemia del coronavirus no se parece a ninguna crisis económica anterior. Nos ha enseñado la fragilidad de la subcontratación en el extranjero y que las cadenas de suministro no sólo deben ser rentables, sino también resistentes y robustas. Just-in-time» se ha convertido en «just get it». Los fabricantes tendrán que aumentar la diversidad de proveedores y considerar la posibilidad de acercarse a su mercado, incluso deslocalizando. Al prepararse para un mundo post-COVID, los fabricantes deben empezar a planificar una transformación de la producción industrial basada en las tecnologías digitales. Con un sistema ERP «preparado para el futuro», las empresas pueden estar seguras de que esto se conseguirá de forma gradual.
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